Решения возможных проблем при прокатке стали

Описание：

В данной статье в основном рассматриваются решения возможных проблем, возникающих при прокатке стали.

ключевое слово：

термические царапины на рабочих, промежуточных и опорных валках, предварительное обжатие

Сопутствующий товар：Валки прокатного стана

1. Как устранить вмятины на поверхности полосы?

• Если в процессе вальцовки появляются вмятины, своевременно остановите станок и не продолжайте вальцовку.
• Обратите внимание на расположение вмятины и определите расстояние между вмятинами — это позволит установить, на каком именно валике она возникла.
• Проверьте рабочий валок, промежуточный валок и опорный валок. Проверьте, нет ли на валках выкрашивания металла.
• Установлено, что положение отпечатка слишком близко к краю; проверьте валик для удаления масла.

2. Каковы причины обрыва полосы?

• Поступающие материалы имеют серьезные дефекты качества, такие как следы от обрезков кромок, наплывы по краям, недостаточное или избыточное травление, неравномерная толщина, волнистость кромок или центральной части листа и т. д., что может привести к обрыву полосы.
• Неисправность оборудования: сбои в системе электроснабжения, системе управления или гидравлической системе. К числу типичных проблем относятся колебания натяжения, потеря натяжения, а также остановка гидравлической системы или системы подачи эмульсии.
• 533 Аварийные ситуации в процессе эксплуатации. Разрывы полосы, вызванные нарушениями в ходе технологического процесса, встречаются довольно часто. К ним относятся: несвоевременное обнаружение и устранение отклонений полосы от оси или дефектов исходного материала; нерациональный выбор схемы прокатки (чрезмерная деформация в проходах, высокое давление валков, затрудняющее контроль формы полосы); чрезмерное натяжение полосы до или после клети, приводящее к её разрыву; а также колебания толщины металла в одном из последних проходов, при которых не были своевременно приняты меры по корректировке режима или снижению скорости прокатки.
• Разрыв ленты, вызванный разрушением валка

3. Что делать, если лента порвалась?

В случае обрыва полосы следует немедленно остановить оборудование, извлечь остатки полосы из клети, а также вынуть промежуточный валок (опорный валок) рабочего валка, чтобы проверить, нет ли на нем налипаний или повреждений. При обнаружении повреждений валок необходимо заменить. Также следует удалить из станины все фрагменты оборванной полосы. Необходимо проверить главный приводной вал и предохранительный штифт прокатного стана на наличие изломов; в случае их обнаружения — своевременно произвести замену. При прокатке первого рулона после замены валка не следует превышать скорость; кроме того, необходимо тщательно контролировать качество поверхности полосы.

4. Как возникают термические царапины?

При высокоскоростной прокатке недостаточный расход эмульсии приводит к тому, что тепло, возникающее в процессе деформации, не отводится своевременно. Это вызывает повышение температуры валков, разрушение масляной пленки эмульсии на поверхности полосы и появление на ней царапин. Кроме того, при проскальзывании валков на высоких скоростях возникает взаимное трение между полосой и валками, что также приводит к образованию термических царапин. Такие царапины имеют небольшую глубину и практически не ощущаются на ощупь.

5. Как бороться с термическими царапинами?

• Увеличьте подачу эмульсии.
• Понизьте температуру эмульсии.
• Существует множество причин проскальзывания валков на высокой скорости. В частности, следует проверить, правильно ли задан диаметр валков, а также не слишком ли велика разница в токах между верхним и нижним рабочими валками.

Соответствует ли шероховатость опорного ролика (среднего ролика) заданным параметрам? Не слишком ли мала прижимная сила? И т. д.

6. Как возникают глубокие царапины?

При слишком длительном использовании рабочего валка шероховатость его поверхности снижается, а степень деформации в калибре становится чрезмерной. Это приводит к проскальзыванию валка по поверхности полосы, что легко вызывает появление глубоких царапин. Как правило, такие царапины возникают на участках полосы, подвергающихся значительной деформации — например, в 1-м или 2-м проходах. В этих случаях царапины становятся более заметными и глубокими.

7. Как устранить глубокие царапины за 1–2 прохода?

При низкой шероховатости валка его своевременная замена не производится. Контроль появления глубоких царапин в первом и втором проходах осуществляется следующим образом.

• Сначала увеличьте натяжение полосы на выходе и уменьшите натяжение полосы на входе.
• При запуске прокатного стана не следует сразу устанавливать слишком малую толщину; уменьшайте зазор постепенно, пока не будет достигнута заданная толщина.
• При снижении скорости не следует уменьшать её слишком резко — это поможет избежать колебаний толщины материала. Чрезмерная деформация в условиях таких колебаний может привести к появлению царапин.
• В процессе прокатки на поверхности стальной полосы появляются продольные линии (полосы скольжения); необходимо своевременно изменить толщину полосы на выходе, чтобы уменьшить степень деформации. После этого прохода валки следует заменить.

8. Какова роль предварительного сжатия?

• Устраните давление валков.
• Пусть отображаемое усилие прокатки будет усилием, фактически приложенным к полосе в процессе прокатки.
• Это позволяет реализовать отображение величины межвалкового зазора.
• Значение зазора с обеих сторон валка можно сделать практически одинаковым, а разницу в величине зазоров между валками — уменьшить.

9. В чем заключается значимость этапа предварительного сжатия?

• После замены валка система переключается из режима замены валка в рабочий режим (режим прокатки), а после завершения разгрузки и сброса настроек переходит в состояние с раскрытым межвалковым зазором. При выполнении предварительного поджатия межвалковый зазор должен быть открыт. По завершении предварительного поджатия зазор между валками автоматически увеличивается до 20 см. Таким образом, для выполнения предварительного поджатия необходимо, чтобы система находилась в состоянии с раскрытым межвалковым зазором.
• Первый шаг — выбрать экран предварительного прессования на компьютере управления AGC.

На втором этапе, когда величина зазора между валками достигает 20 см, необходимо обнулить значение усилия прокатки. Следует устранить давление на валки и остаточное усилие прокатки. Благодаря этому усилие прокатки будет соответствовать фактическому значению в процессе предварительного прессования, а зазор между валками с обеих сторон будет практически одинаковым.

   Третий этап — приложение предварительного усилия с помощью валков. Как правило, сначала задается небольшое усилие, например 200 т. Это обусловлено тем, что при создании предварительного сжатия скорость перемещения с обеих сторон цилиндра может различаться. Если сразу приложить значительное усилие, оно может неравномерно распределиться, сместившись в одну из сторон. Чтобы избежать выхода валка из рабочей зоны (углубления), следует сначала задать небольшое усилие, позволяющее выровнять положение цилиндра.

  Четвертый этап — ввод заданного значения межвалкового зазора; это величина зазора между валками в сомкнутом состоянии в процессе нормальной прокатки.

  Начинайте процесс прессования на пятом этапе. Когда усилие прессования достигнет заданного значения в 200 т, вернитесь к первому этапу и повторно задайте более высокое усилие прессования — это позволит устранить деформацию станины и деформацию валков.

  На шестом этапе осуществляется переход в режим поддержания постоянного давления. При достижении заданного значения усилия прокатки в этом режиме включается подача эмульсии, а скорость прокатки составляет 200 метров в минуту.

Благодаря этому усилие прокатки со стороны объема может стать несколько более реалистичным. Обеспечьте равномерность каждого деформационного усилия. Вращайте стан в течение полуминуты.

 Седьмой шаг — остановиться, когда усилия валков с обеих сторон станут одинаковыми; затем перейти к следующему шагу, чтобы сбросить (обнулить) положения цилиндров с обеих сторон.

 Восьмой шаг завершает предварительное сжатие.