Решения возможных проблем при прокатке стали

ОписаниеВ данной статье в основном рассматриваются решения возможных проблем, возникающих при прокатке стали.

Ключевое слово: Прокатный валок, усилие прокатки, прокатка, прокатка стали

1. Как управлять усилием прокатки?

Усилие прокатки велико, форму трудно контролировать, температура валков распределяется неравномерно, а их несущая способность снижается. При использовании новых рабочих валков обычно применяют значительное натяжение, чтобы уменьшить усилие прокатки; после прокатки 2–3 рулонов величину натяжения можно снизить.

Условно говоря, усилие прокатки оказывается слишком малым, из-за чего толщину трудно контролировать. Если уменьшить сопротивление натяжного валка, усилие прокатки можно будет увеличить.

2. Как контролировать колебания толщины?

В процессе прокатки возникают значительные колебания толщины. В первую очередь следует снизить скорость и уменьшить разность натяжений. Если колебания толщины велики, режим контроля можно отключить.

При колебаниях толщины в пределах 20 мкм скорость должна составлять менее 500 метров, а при колебаниях свыше 20 мкм — менее 300 метров.

3. Чем вызвано появление трещины на кромке?

1. Низкая шероховатость кромки рулона.

2. На краю полосы проявляется хроматическая аберрация.

3. Суммарная деформация слишком велика, а обжатие в последнем проходе — чрезмерно, что может привести к появлению трещин по краям после прокатки.

4. На исходном материале имеются краевые волны, вздутия и трещины.

5. Некачественное травление и обрезка.

4. Как бороться с появлением трещин по краям и разрывами лент?

При возникновении серьезных трещин на кромках следует уменьшить усилие изгиба рабочих валков, снизить скорость прокатки и уменьшить натяжение на выходе. Снижение натяжения по краям полосы предотвращает разрушение трещиноватых кромок. В случае обнаружения выпуклости (вздутия) на кромках полосы необходимо своевременно заменить рабочие валки.

5. В процессе прокатки: в чем причина отклонения линии полосы и смещения витков рулона? Как с этим бороться?

В процессе прокатки отклонение полосы, как правило, происходит во время её заправки или в момент выхода заднего конца. Основные причины отклонения полосы следующие:

1. Из-за неудовлетворительной формы поступающего материала — наличия выраженной волнистости кромок или их несовпадения — центрирующее устройство разматывателя не может своевременно и точно выполнить центрирование, что приводит к смещению полосы при первом проходе. Необходимые меры: ограничить скорость прокатки, своевременно корректировать положение полосы (регулировать обжатие по сторонам) или при необходимости остановить процесс.

2. Причины, связанные с эксплуатацией: некорректная регулировка механизма качания приводит к прижатию полосы, из-за чего она отклоняется от заданного направления движения.

3. Электрические причины: вследствие внезапного снижения или исчезновения натяжения на моталке в процессе прокатки происходит отклонение полосы от заданного направления, что приводит к её обрыву.

4. Из-за сильного конуса валка после шлифовки происходит неточная обработка, что усложняет работу и вызывает колебания во время прокатки. Более легкий валок будет создавать сильные боковые волны и вызывать дефекты формы листа, а более тяжелый — вызывать отклонения. Сломанный валок

5. Неисправность центрирующего устройства на размотке, загрязнение ламповой трубки или приемного устройства и т. п., приводящие к отказу системы центрирования и возникновению первоначального отклонения.

6. Каким образом основной оператор может управлять головным и хвостовым барабанами, находясь в передней или задней части машины?

1. При прокатке переднего и заднего концов полосы основной оператор должен своевременно увеличить натяжение на выходе примерно на 5 кН. После начала процесса прокатки, когда усилие прокатки снижается, натяжение на выходе следует отрегулировать до значений, предусмотренных технологическим регламентом. В связи с низкой скоростью движения переднего и заднего концов полосы, высоким усилием прокатки, сложностями с контролем толщины, а также тем, что система изгиба валков не успевает реагировать так же быстро, как механизмы регулировки рабочих валков, возникают определенные технологические особенности, требующие такой корректировки.

2. В процессе работы оборудования (до и после прохождения через него заготовки) необходимо своевременно отслеживать усилие прокатки и форму листа. При возрастании усилия прокатки следует вовремя увеличить изгиб валков. Также необходимо следить за формой листа и оперативно регулировать зазор между валками, чтобы предотвратить отклонение листа от заданного направления движения.

7. Какие меры предосторожности следует соблюдать при намотке рулона в отсутствие перекоса?

В целом, при отсутствии прогиба следует обратить внимание на следующие моменты: не является ли деформация в калибре чрезмерной, не слишком ли велика сила прокатки, не слишком ли мала сила изгиба, а также не происходит ли потеря натяжения в момент пуска оборудования.

8. Что следует предпринять, если в процессе прокатки на поверхности полосы внезапно появляется разнооттеночность?

В процессе прокатки оператор основного поста управления должен постоянно следить за показаниями на переднем и заднем дисплеях. Если во время прокатки на поверхности полосы внезапно обнаруживается различие в цвете, необходимо своевременно снизить скорость до 100–200 метров в минуту и ​​уведомить персонал на входе и выходе из стана, чтобы они проверили поверхность полосы на наличие каких-либо отклонений. При выявлении проблемы следует остановить оборудование и оперативно устранить неисправность.

9. Какое оборудование и какие решения следует использовать для проверки наличия разнооттеночности (хроматической аберрации) по всей длине рулона на поверхности стальной полосы?

1. Прежде всего, проверьте, нет ли на поверхности полосы с цветовыми отклонениями небольших углублений (ямок). Если такие углубления присутствуют, то, вероятнее всего, цветовые отклонения вызваны недостаточной твердостью рабочего валка. Решение: замените рабочий валок.

2. Проверьте промежуточный и опорный ролики на наличие повреждений (вмятин, выкрашивания материала). При необходимости замените промежуточный или опорный ролик либо выполните их шлифовку.

3. Проверьте, не засорена ли эмульсионная форсунка. Очистите форсунку.

4. Проверьте, находится ли средний ролик в правильном горизонтальном положении. Переместите его в горизонтальном направлении в нужное положение.

5. Проверьте, нет ли различий в цвете на одних и тех же участках сырья, предназначенного для травления. Сообщите об этом специалистам, отвечающим за качество процесса травления, для своевременной корректировки.